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　　電鍍鎳過程中常見故障現(xiàn)象及分析

　　針孔、凹坑和剝落

　　鍍層針孔、麻點(diǎn)、脫皮是電鍍中的常見故障，主要由以下原因引起。

　　(1)熱處理工藝不當(dāng)

　　在加工過程中，防銹脂、切削液、機(jī)油、潤滑脂、磨削液、脫模劑等。粘附在零件表面的灰塵和研磨灰塵混合在一起，形成厚厚的污垢。如果熱處理前不清除上述污垢，淬火燒結(jié)成頑固的固體油垢后，很難清洗干凈。在電鍍過程中，氣泡附著其上，在鍍層上形成氣體滯留針孔。

　　(2)鍍前預(yù)處理不良。

　　熱處理過程中工件表面不可避免地會附著一層油污。當(dāng)灰塵落在表面與油脂混在一起，時(shí)間長了就很難清洗干凈，從而在工件表面形成不顯眼的微小油斑，電鍍時(shí)氣泡會停留在上面形成針孔。另外，用網(wǎng)帶電阻爐淬火時(shí)，工件表面的油污與灰塵等雜質(zhì)顆?；旌?，燒結(jié)成頑固的固體油污。硝酸鹽回火時(shí)，上述油污與硝基鹽形成頑固的熱聚合物，電鍍時(shí)難以完全去除上述污垢。氫氣泡容易附著在污垢上，不易排出，從而造成涂層出現(xiàn)針孔和麻點(diǎn)。隨著氣泡逐漸長大，涂層會自動爆裂并剝落。

　　涂層脫落

　　這種失效有兩種可能的原因，一是鍍層與基體的結(jié)合力差，二是鎳鍍層脆性大，延展性差。

　　如果熱處理不當(dāng)產(chǎn)生難以去除的污垢或鍍前預(yù)處理不好，污垢混在基體和鍍層之間，使得鍍層和基體的結(jié)合力很差，在后續(xù)的組裝加工過程中很容易剝落。

　　當(dāng)光亮劑配比不當(dāng)或質(zhì)量差、pH值過高、陰極電流密度過高、槽溫過低時(shí)，氫離子會在陰極還原后以原子氫的形式滲入母材和鍍層中，降低母材和鍍層的韌性，導(dǎo)致“氫脆”。此外，當(dāng)鍍鎳液中金屬雜質(zhì)和分解產(chǎn)物過多時(shí)，鍍層也會發(fā)生“氫脆”現(xiàn)象。

　　耐腐蝕性差

　　由于鎳鍍層的高孔隙率，只有當(dāng)鍍層厚度超過25微米時(shí)，它才基本上是無孔的。因此，薄鎳涂層不能單獨(dú)用作保護(hù)涂層。* *采用雙層鎳和多層鎳系統(tǒng)。

　　綠色腐蝕

　　電鍍后，用VCF-385防銹切削液封閉涂層。防銹切削液干燥后，產(chǎn)品呈綠色。

　　內(nèi)孔裸露銅

　　由于光亮鎳鍍液的深鍍能力不如氰化鍍暗銅，電鍍后光亮鎳鍍層不能完全覆蓋產(chǎn)品內(nèi)孔的鍍銅層，導(dǎo)致產(chǎn)品內(nèi)孔出現(xiàn)露銅色的不良現(xiàn)象。