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　　鍍鎳過程中常見故障分析　　針孔、凹坑和剝落　　鍍層上的針孔、麻點(diǎn)、脫皮是電鍍中的常見故障，主要由以下原因引起?！　?1)熱處理工藝不當(dāng)　　在加工過程中，附著在零件表面的防銹脂、切削液、機(jī)械油、潤滑脂、磨削液、脫模劑等與灰塵、磨削粉塵混合，形成厚厚的污垢。如果熱處理前不清除上述污垢，淬火燒結(jié)成頑固的固體油污后很難清洗干凈，電鍍時(shí)氣泡附著其上形成氣體滯留針孔?！　?2)電鍍前處理不良　　熱處理后的工件表面必然會(huì)附著一層油污。當(dāng)灰塵落在表面并混有油脂時(shí)，時(shí)間長了就很難清洗干凈，從而在工件表面形成不明顯的細(xì)小油斑，電鍍時(shí)氣泡會(huì)停留在上面形成針孔。另外，網(wǎng)帶電阻爐淬火時(shí)，工件表面的油污與灰塵等雜質(zhì)顆粒混合，燒結(jié)成頑固的固體油污。硝酸鹽回火時(shí)，上述油污與硝基鹽形成頑固的熱聚合物，電鍍時(shí)難以清除上述污垢，氫氣泡容易附著在污垢上，難以排出，從而造成鍍層出現(xiàn)針孔和麻點(diǎn)。隨著氣泡長大，涂層會(huì)自動(dòng)破裂，導(dǎo)致脫皮。

　　涂層脫落　　這種失效可能有兩個(gè)原因，一是鍍層與基體的結(jié)合力差，二是鎳鍍層的脆性和低延展性。　　如果熱處理不當(dāng)產(chǎn)生難以去除的污垢或鍍前處理不好，污垢混在基體與涂層之間，使得涂層與基體的結(jié)合力很差，在后續(xù)的組裝加工過程中很容易剝落?！　‘?dāng)光亮劑配比不當(dāng)或質(zhì)量不良時(shí)，pH值過高，陰極電流密度過高，鍍液溫度過低，氫離子在陰極還原后會(huì)以原子氫的狀態(tài)滲透到母材和鍍層中，降低母材和鍍層的韌性，產(chǎn)生“氫脆”現(xiàn)象。此外，當(dāng)鍍鎳溶液中的金屬雜質(zhì)和分解產(chǎn)物過多時(shí)，鍍層中也會(huì)出現(xiàn)“氫脆”現(xiàn)象?！　∧透g性差　　由于鎳鍍層的高孔隙率，只有當(dāng)鍍層厚度超過25微米時(shí)，它才基本上是無孔的。所以薄鍍鎳層不能單獨(dú)作為保護(hù)涂層，采用雙層鎳和多層鎳體系。　　綠色腐蝕　　電鍍后，用VCF-385防銹切削液封閉涂層。防銹切削液干燥后，產(chǎn)品會(huì)變成綠色?！　?nèi)孔露出的銅　　由于光亮鎳鍍液的深鍍能力不如氰化鍍深色銅，電鍍后的光亮鎳鍍層不能完全覆蓋產(chǎn)品內(nèi)孔的鍍銅層，造成產(chǎn)品內(nèi)孔銅色不良現(xiàn)象。